Riwayat proses produksi serat basal
Dari tahun 1959 hingga 1961, sampel Basalt Fiber (CBF) kontinu pertama lahir di Akademi Ilmu Pengetahuan Ukraina dari bekas Uni Soviet. Pada tahun 1963, sampel dengan kualitas yang memuaskan diperoleh pada perangkat laboratorium. Namun, baru pada tahun 1985 pabrik produksi dengan kapasitas produksi 350 dan 500 t/A dibangun. Hal ini ditandai oleh fakta bahwa tungku leleh basal dilengkapi dengan dua sistem pemberian makan dan lengan paduan platinum, yang dapat menghasilkan produk -produk berkualitas tinggi, tetapi konsumsi energi peralatannya tinggi dan efisiensi produksi rendah. . Pada tahun 1997, generasi baru proses dan peralatan dirancang, yang mengurangi biaya konsumsi energi dan peralatan, dan membuat set ringan.
Pada tahun 1999, delegasi manufaktur mobil Jepang mengunjungi pabrik BF di Kyiv dan menemukan lebih banyak bahan heat - resisten yang cocok untuk muffler mobil Toyokawa. Usaha patungan didirikan pada tahun 2000, dan kapasitas produksi dikembangkan menjadi 1200T/A pada tahun 2007. Pada tahun 2006, serat basal Ukraina dan perusahaan pengembangan teknologi material komposit menemukan serangkaian baru peralatan produksi CBF, yang dapat membuat biaya produksinya lebih rendah dari serat kaca. Kapasitas produksi saat ini adalah 1000 t/a. Saat ini, 4 perusahaan telah mengadopsi teknologi ini. Pada tahun yang sama, perusahaan CBF Asamer Austria mengakuisisi pabrik produksi CBF di KYIV, dan bekerja sama dengan Universitas Teknologi Wina untuk meningkatkan proses produksinya, dan juga membangun pabrik CBF baru di Austria pada tahun 2009. Sejak itu, CBF telah memasuki jalur pengembangan yang cepat. Saat ini, ada hampir 20 unit penelitian dan pengembangan dan produksi asing dari BF. Penelitian dan pengembangan CBF di negara saya dimulai pada 1990 -an, tetapi industrialisasi nyata terjadi setelah memasuki abad ke -21. Secara khusus, Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. mengembangkan konsumsi energi rendah untuk menghasilkan keliling CBF dan perangkat produksi kain baru telah menambahkan dorongan baru untuk pengembangan teknologi CBF. Pada tahun 2005, Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. mengembangkan teknologi baru pertama di dunia dalam memproduksi CBF dengan tungku listrik, yang membuka cara bagi negara saya untuk memproduksi CBF kinerja tinggi dengan biaya rendah dan meningkatkan daya saing internasionalnya. Ada sekitar 15 pabrik produksi di negara saya. Total kapasitas produksi adalah sekitar 7.000 t/a, dan satu lagi sedang dibangun. Pada 2012, total kapasitas produksi diperkirakan akan mencapai 20.000 - 30.000 t/a.
Teknologi produksi serat basal yang ada
Bijih basal adalah bahan baku tunggal yang disiapkan pada dasarnya untuk Anda, dipanaskan hingga 1460C, dan dapat ditarik ke dalam serat basal melalui pelat bushing, tanpa bahan lain, tanpa reaksi kimia, semua plat yang dikemukakan oleh satu piring. Negara kami memproduksi pabrik -pabrik serat basal: Zhejiang Debang, Shanghai Rusia Emas, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin, dan tenaga listrik Mudanjiang semuanya menggunakan tungku untuk menggambar 200 lubang pelat bushing paduan platinum. Kualitas produknya bagus, dan dapat menarik 7um, 9um, 11um, 13um - 17um Basalt Fiber, sementara negara -negara asing hanya dapat menarik 13um - 17um Basalt Fiber. Oleh karena itu, tingkat produksi serat basal di negara saya memimpin dunia, tetapi ada masalah output rendah dan konsumsi energi tinggi.
Inovasi teknologi produksi serat basal
1. Mengurangi konsumsi energi
Teknologi produksi yang ada dari serat basal adalah memanaskan bijih dengan listrik, gas alam, dan gas. Sebagian besar perusahaan menggunakan listrik sebagai satu -satunya sumber energi. Produksi satu ton serat basal mengkonsumsi sekitar 10.000 derajat listrik, yang dapat disebut produk konsumsi energi tinggi. Penggunaan gas alam yang relatif murah, gas batu bara, dan bijih pemanas adalah cara yang efektif untuk mengurangi biaya produksi.
Meningkatkan output dari tungku tunggal jelas merupakan cara untuk mengurangi energi. Tungku leleh basal meningkat dari lebih dari 100 kilogram per hari menjadi 10 ton pemanasan dan leleh per tungku. Output dari tungku 10 - ton setara dengan 80 kali output dari teknologi yang ada, dan permukaan disipasi panas dari satu tungku pasti dapat menghemat lebih dari 50% energi dibandingkan dengan permukaan disipasi panas 70 - 80 tungku.
Sebelum memasuki tungku, gunakan gas batu bara atau gas alam untuk memanaskan bijih ke atas 1.200C di pengumpan sekrup, keluarkan kelembaban, kotoran dan air kristal dalam bijih, dan kemudian masukkan ke dalam tungku, dan panaskan bijih hingga 1460C2/3 dengan listrik di tungku. Gas alam atau gas batubara digunakan untuk pemanasan energi, 1/3 pemanasan listrik, menggunakan gas alam atau gas batubara murah tidak hanya menghemat lebih dari 50% dari biaya, laju aliran lelehan besar, pengalihan dan distribusi produk yang mudah dikendalikan secara otomatis, dan karena tidak ada kebodohan, ada beberapa gelembung yang baik.
2. Tingkatkan volume dan aliran tungku leleh basal
Tungku leleh dalam seni sebelumnya memiliki kapasitas tungku kecil dan tetap di tungku untuk waktu yang lama setelah dipanaskan hingga suhu. Alasannya adalah bahwa pelat kebocoran 200 - lubang mengeluarkan terlalu sedikit cairan cair, yang mengakibatkan pemborosan energi. Ini seperti mengukus roti kukus dalam pot selama 12 jam. Untuk meningkatkan output, perlu meningkatkan laju aliran cairan cair. Multiple 1600 - 2000 Lubang menggambar kawat bushing harus dipasang, yang dapat melelehkan 400kg basal per jam, dan cairan cair yang dipanaskan ditarik ke dalam serat basal dengan mesin gambar kawat. Sebuah kiln tangki besar dapat menghasilkan 100.000 ton serat kaca per tahun, dengan sejumlah besar semak -semak menggambar dan sejumlah besar lubang. Industri serat kaca memiliki pengalaman produksi yang kaya dalam peleburan pot, peleburan tungku wavelet, dan pencairan kiln kolam, yang dapat digunakan untuk referensi dan dapat ditransfer ke produksi serat basal.
Hambatan produksi serat basal adalah bushing menggambar, dan output dari bushing 200 - lubang adalah 100kg serat basal per hari. Output 1600 - Lubang Bushing Plate adalah 800kg. Jika tungku leleh menggunakan 8 pelat bushing, output harian adalah 6400kg, yang 64 kali output dari seni sebelumnya. Satu tungku pemanas basal lebur 400kg per jam dapat menggantikan 64 tungku leleh di seni sebelumnya, dan manfaatnya jelas
Bushing serat kaca dengan 2.000 lubang hingga 20.000 lubang telah banyak digunakan dan dapat digunakan sebagai serat basal. Mempertimbangkan karakteristik viskositas tinggi basal lebur dan kisaran sempit derajat pembentukan gambar, struktur bushing dirancang secara wajar untuk memastikan keseragaman suhu area bushing hingga tingkat maksimum. Menggambar produksi stabil.
1. Platinum - Rhodium Alloy Brushed Bushing
Platinum - Bushing yang disikat paduan Rhodium telah banyak digunakan dalam produksi serat kaca dan serat basal. Meningkatkan kepadatan lubang bocor dan meningkatkan jumlah lubang bocor adalah metode untuk menghasilkan bushing menggambar kawat dengan lubang besar. Teliti Pengontrol Pemanasan Listrik Bushing dengan Kontrol Suhu Konstan untuk Meningkatkan Akurasi Kontrol Suhu Bushing
2. Non - Bushing Menggambar Kawat Logam
Bushing menggambar kawat paduan platinum memiliki keunggulan penyesuaian suhu yang mudah dan sudut pembasahan kecil, dll. Konsumsi paduan platinum dalam proses menggambar kawat meningkatkan biaya produksi produk, dan masa pakai bushing menggambar kawat platinum adalah empat bulan. Kondisi untuk memilih bahan -bahan logam non - untuk menghasilkan bushing gambar serat basal adalah: bahan harus dapat menahan suhu tinggi, memiliki kekuatan dan ketangguhan tinggi pada suhu tinggi, ketahanan korosi pada suhu tinggi, umur layanan yang panjang, sudut pembasahan bahan kecil, dan yang lebih penting, pilih metode pemanasan yang baik untuk mengontrol fluktuasi suhu di area gambar yang kecil.
Ini adalah salah satu solusi yang layak untuk memilih keramik logam untuk memproduksi bushing menggambar kawat serat basal. Keramik logam memiliki ketahanan suhu tinggi 2200C, kekuatan tinggi pada suhu tinggi, ketangguhan yang baik, dan ketahanan korosi. Kehidupan layanan dapat mencapai lebih dari 18 bulan. Menghilangkan hilangnya kawat dari paduan platinum ming dapat mengurangi biaya produksi serat basal. Penting untuk menyelesaikan masalah adhesi nosel yang disebabkan oleh sudut pembasahan besar dari keramik logam dan pemanasan dan kontrol suhu konstan dari lelehan di area gambar kawat.
Waktu posting: Des - 26 - 2022