Sejarah proses produksi serat basal
Dari tahun 1959 hingga 1961, sampel continuous basalt fiber (CBF) pertama lahir di Akademi Ilmu Pengetahuan Ukraina bekas Uni Soviet.Pada tahun 1963, sampel dengan kualitas memuaskan diperoleh pada perangkat laboratorium.Namun, baru pada tahun 1985 pabrik produksi dengan kapasitas produksi 350 dan 500 t/a dibangun.Hal ini ditandai dengan fakta bahwa tungku peleburan basal dilengkapi dengan dua sistem pengumpanan dan selongsong paduan platinum, yang dapat menghasilkan produk berkualitas tinggi, tetapi konsumsi energi peralatan tinggi dan efisiensi produksinya rendah..Pada tahun 1997, proses dan peralatan generasi baru dirancang, yang mengurangi konsumsi energi dan biaya peralatan, dan membuat set menjadi ringan.
Pada tahun 1999, delegasi pabrikan mobil Jepang mengunjungi pabrik BF di Kyiv dan menemukan lebih banyak bahan tahan panas yang cocok untuk knalpot mobil Toyokawa.Perusahaan patungan didirikan pada tahun 2000, dan kapasitas produksi dikembangkan menjadi 1200t/a pada tahun 2007. Pada tahun 2006, perusahaan pengembangan teknologi bahan komposit dan serat basal Ukraina menemukan seri baru peralatan produksi CBF, yang dapat membuat biaya produksinya lebih rendah daripada dari serat E-glass.Kapasitas produksi saat ini adalah 1000 t/a.Saat ini, 4 perusahaan telah mengadopsi teknologi ini.Pada tahun yang sama, Perusahaan CBF Asamer Austria mengakuisisi pabrik produksi CBF di Kyiv, dan bekerja sama dengan Universitas Teknologi Wina untuk meningkatkan proses produksinya, dan juga membangun pabrik CBF baru di Austria pada tahun 2009. Sejak saat itu, CBF telah memasuki jalur perkembangan pesat.Saat ini, ada hampir 20 unit penelitian dan pengembangan asing dan produksi BF.Penelitian dan pengembangan CBF di negara saya dimulai pada tahun 1990-an, namun industrialisasi yang sesungguhnya terjadi setelah memasuki abad ke-21.Secara khusus, Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. mengembangkan konsumsi energi rendah untuk menghasilkan keliling CBF Dan perangkat produksi kain baru telah menambah dorongan baru untuk pengembangan teknologi CBF.Pada tahun 2005, Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. mengembangkan teknologi baru pertama di dunia dalam memproduksi CBF dengan tanur listrik, yang membuka jalan bagi negara saya untuk memproduksi CBF berkinerja tinggi dengan biaya rendah dan meningkatkan daya saing internasionalnya.Ada sekitar 15 pabrik produksi di negara saya.Total kapasitas produksi sekitar 7.000 t/a, dan satu lagi sedang dibangun.Pada tahun 2012, total kapasitas produksi diharapkan mencapai 20.000-30.000 t/a.
Teknologi produksi serat basal yang ada
Bijih basalt adalah bahan baku tunggal yang disiapkan oleh alam untuk Anda, dipanaskan hingga 1460C, dan dapat ditarik menjadi serat basal melalui pelat busing, tanpa bahan lain, tanpa reaksi kimia apa pun, dapat dibuat menjadi basal bernilai tambah tinggi terus menerus produksi serat pabrik serat basalt Semua dirancang dengan teknologi Rusia dan Ukraina: satu tungku dapat memasok satu pelat saluran paduan platinum dengan output harian lebih dari 100 kg.Negara kami memproduksi pabrik serat basalt: Zhejiang Debang, Shanghai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin, dan Mudanjiang Electric Power semuanya menggunakan tungku untuk menarik 200 lubang pelat busing paduan platinum.Kualitas produknya bagus, dan dapat menarik serat basalt 7um, 9um, 11um, 13um-17um, sedangkan negara asing hanya dapat menarik serat basalt 13um-17um.Oleh karena itu, tingkat produksi serat basal di negara saya adalah yang terdepan di dunia, tetapi terdapat masalah output yang rendah dan konsumsi energi yang tinggi.
Inovasi teknologi produksi serat basal
1. Kurangi konsumsi energi
Teknologi produksi serat basal yang ada adalah memanaskan bijih dengan listrik, gas alam, dan gas.Sebagian besar perusahaan menggunakan listrik sebagai satu-satunya sumber energi.Produksi satu ton serat basal menghabiskan sekitar 10.000 derajat listrik, yang bisa disebut produk konsumsi energi tinggi.Penggunaan gas alam, gas batubara, dan bijih pemanas yang relatif murah merupakan cara yang efektif untuk menekan biaya produksi.
Meningkatkan output dari tungku tunggal jelas merupakan cara untuk mengurangi energi.Tungku peleburan basal meningkat dari lebih dari 100 kilogram per hari menjadi 10 ton pemanasan dan peleburan per tungku.Output dari tungku 10 ton setara dengan 80 kali output dari teknologi yang ada, dan permukaan pembuangan panas dari satu tungku pasti dapat menghemat lebih dari 50% energi dibandingkan dengan permukaan pembuangan panas dari 70-80 tungku.
Sebelum memasuki tungku, gunakan gas batubara atau gas alam untuk memanaskan bijih hingga di atas 1200C di pengumpan sekrup, hilangkan kelembapan, kotoran, dan air kristal di dalam bijih, lalu masukkan ke dalam tungku, dan panaskan bijih hingga 1460C2/ 3 dengan listrik di tungku.Gas alam atau gas batu bara digunakan untuk energi Pemanasan awal, 1/3 pemanas listrik, menggunakan gas alam murah atau gas batu bara tidak hanya menghemat lebih dari 50% biaya, laju aliran lelehan besar, pengalihan dan distribusi meleleh, kontrol level cairan mudah dikontrol secara otomatis, dan karena tidak ada kotoran, hanya ada sedikit gelembung Kualitas kawat yang ditarik bagus, yang meningkatkan produk beberapa tingkatan.
2. Tingkatkan volume dan aliran tungku peleburan basal
Tungku peleburan dalam penemuan sebelumnya memiliki kapasitas tungku yang kecil dan tetap berada di dalam tungku untuk waktu yang lama setelah dipanaskan sampai temperatur.Alasannya adalah pelat kebocoran 200 lubang mengeluarkan terlalu sedikit cairan cair, yang mengakibatkan pemborosan energi.Ini seperti mengukus bakpao dalam panci selama 12 jam.Untuk meningkatkan output, perlu untuk meningkatkan laju aliran cairan cair.Beberapa bushing gambar lubang gambar 1600-2000 kawat harus dipasang, yang dapat melelehkan 400kg basal per jam, dan cairan cair yang dipanaskan ditarik ke dalam serat basal dengan mesin gambar kawat.Kiln tangki besar dapat menghasilkan 100.000 ton serat gelas per tahun, dengan banyak semak gambar dan banyak lubang.Industri serat gelas memiliki pengalaman produksi yang kaya dalam peleburan pot, peleburan tungku wavelet, dan peleburan kiln kolam, yang dapat digunakan untuk referensi dan dapat ditransfer ke produksi serat basal.
Hambatan produksi serat basal adalah bushing gambar, dan output dari bushing 200 lubang adalah 100 kg serat basal per hari.Output pelat busing 1600 lubang adalah 800kg.Jika tungku peleburan menggunakan 8 pelat busing, keluaran hariannya adalah 6400kg, yang merupakan 64 kali keluaran dari penemuan sebelumnya.Satu tungku pemanas basal yang melelehkan 400kg per jam dapat menggantikan 64 tungku peleburan dalam bidang sebelumnya, dan manfaatnya jelas
Busing serat kaca dengan 2.000 lubang hingga 20.000 lubang telah banyak digunakan dan dapat digunakan sebagai serat basal.Mempertimbangkan karakteristik dari viskositas tinggi lelehan basal dan rentang derajat pembentukan gambar yang sempit, struktur busing dirancang secara wajar untuk memastikan keseragaman suhu area busing secara maksimal.Produksi gambar stabil.
1. Bushing brushed paduan platinum-rhodium
Busing sikat paduan platinum-rhodium telah banyak digunakan dalam produksi serat kaca dan serat basal.Meningkatkan kerapatan lubang bocor dan menambah jumlah lubang bocor adalah metode untuk menghasilkan busing kawat dengan lubang besar.Teliti pengontrol pemanas listrik busing dengan kontrol suhu konstan untuk meningkatkan akurasi kontrol suhu busing
2. Bushing gambar kawat non-logam
Bushing gambar kawat paduan Platinum memiliki keunggulan penyesuaian suhu yang mudah dan sudut pembasahan yang kecil, dll. Konsumsi paduan Platinum dalam proses penarikan kawat meningkatkan biaya produksi produk, dan masa pakai bushing gambar kawat paduan Platinum adalah empat bulan .Kondisi untuk memilih bahan non-logam untuk menghasilkan busing gambar serat basal adalah: bahan tersebut harus mampu menahan suhu tinggi, memiliki kekuatan dan ketangguhan tinggi pada suhu tinggi, ketahanan korosi pada suhu tinggi, masa pakai yang lama, sudut pembasahan material kecil, dan yang lebih penting, pilih metode pemanasan yang baik untuk mengontrol fluktuasi suhu di area gambar menjadi kecil.
Ini adalah salah satu solusi yang layak untuk memilih keramik metalisasi untuk memproduksi bushing gambar kawat serat basal.Keramik metalisasi memiliki ketahanan suhu tinggi 2200C, kekuatan tinggi pada suhu tinggi, ketangguhan yang baik, dan ketahanan korosi.Kehidupan pelayanan bisa mencapai lebih dari 18 bulan.Menghilangkan kehilangan penarikan kawat paduan platinum ming dapat mengurangi biaya produksi serat basal.Hal ini diperlukan untuk mengatasi masalah adhesi nosel yang disebabkan oleh sudut pembasahan keramik metalisasi yang besar dan pemanasan serta kontrol suhu konstan dari lelehan di area penarikan kawat.
Waktu posting: Des-26-2022